Nous menons avec vos équipes les chantiers qui déplacent réellement vos indicateurs : mesure de la performance, résolution de problèmes, architecture de ligne, automatisation et interfaçage.
Découvrir la méthode ↓Un chantier commence au gemba, là où la valeur se crée : on observe le poste, on mesure, on écoute les opérateurs, on remonte aux causes. Notre rôle est d'apporter la méthode, le rythme et le regard extérieur — puis de partir en laissant vos équipes capables de recommencer sans nous.
Tout part d'une mesure incontestable. Nous calculons le TRS et le TRG selon la norme NF E60-182, en explicitant chaque famille de pertes : arrêts, ralentissements, non-qualité. Une performance dont la définition ne fait pas consensus ne produira jamais un plan d'action qui en fasse.
Le volet digital n'est pas un supplément, c'est ce qui rend le gain durable : relevés automatisés plutôt que ressaisis, données de production fiables et structurées, interfaçage entre l'atelier et vos systèmes, indicateurs lisibles par ceux qui décident à la journée.
Notre socle reste celui du Toyota Production System décrit par Taiichi Ohno : juste-à-temps, flux tirés, chasse aux gaspillages — avec le développement du capital humain comme condition du résultat, pas comme conséquence.
Nous établissons une mesure de la performance partagée et incontestable, avant toute action.
Nous traitons les causes racines avec les équipes concernées, pas les symptômes visibles.
Nous réimplantons, rythmons et connectons la ligne pour faire circuler le produit et l'information.
Nous installons le rythme de management qui empêche le retour en arrière.
Un TRS / TRG calculé dans un cadre normé : les pertes sont nommées et chiffrées avant d'engager la moindre action.
Nos chantiers se mènent au poste, avec ceux qui font. Les contre-mesures sortent du terrain et y retournent aussitôt.
Une automatisation n'est utile que si elle supprime une ressaisie, fiabilise une donnée ou raccourcit une boucle de décision.
Nos références de travail sont publiques et partageables avec vos équipes : le Toyota Production System de Taiichi Ohno pour les fondamentaux du juste-à-temps et de l'élimination des gaspillages, le Système de Performance de Schneider Electric, les travaux de l'Institut Lean France sur ce qui fait tenir — ou s'effondrer — un système lean dans la durée, et les échanges avec des pairs sur la performance industrielle.
Nous ajoutons à ce socle notre pratique des systèmes de performance industrielle déployés en grands groupes et notre maîtrise de la donnée de production — la partie qui manque souvent aux démarches lean traditionnelles.
Parlons de votre contexte →
